Recycling von Elektroauto-Batterien

Um die strengen CO2-Grenzwerte zu erfüllen, müssen die Automobilhersteller neue Wege gehen. Die Elektromobilität ist nicht mehr wegzudenken. Anstelle des Benzintanks oder auch zusätzlich zu diesem steckt eine Lithium-Ionen-Batterie, welche die Energie im Fahrzeug zur Verfügung stellt. In naher Zukunft wird es praktisch kein Auto ohne Li-ion-Batterie geben: Mild-Hybrid-Fahrzeuge mit 48 Volt-Batterie und 0,8 kWh Kapazität, Hybrid und Plug-In-Hybrid mit 400 Volt und bis zu 20 kWh, Elektrofahrzeuge mit bis zu 800 Volt und 100 kWh.

Weshalb eigentlich Li-ion-Batterien? Diese Batterien haben eine relativ hohe Energiedichte und eine Zellenspannung von 3,7 Volt. Sie bestehen bei Weitem nicht nur aus Lithium, sondern beinhalten weitere wertvolle Rohstoffe, deren Rückgewinnung aus Gründen der Ressourcenschonung wichtig ist. Eine 400 kg-Batterie mit NMC 622-Zellen enthält nebst beträchtlichen Mengen Stahl und Aluminium 50 kg Graphit (Kohlenstoff), 33 kg Elektrolyt, 30 kg Kupfer, 30 kg Nickel, 10 kg Mangan, 10 kg Kobalt und 7 kg Lithium.

Aufbau einer Li-ion-Batterie
Heute verwenden die meisten Autohersteller Pouchzellen. Darin sind die Elektroden zu Paketen aufeinander geschichtet. Zellen werden zu Modulen zusammengebaut, Module zu Batteriepacks. Dazu kommen die Elektronik für die Überwachung der Zellen und Module, der Hochvolt-Anschluss mit der Absicherung sowie Heiz- und Kühlsysteme.

Zweitnutzung
Die Autohersteller garantieren durchschnittlich eine Restkapazität von 80 % bis 8 Jahre oder 160’000 km. Die Kapazität wird massgeblich von der Anzahl Ladezyklen und der Alterung beeinflusst. Erfahrungen zeigen, dass unter normalen Umständen eine Batterie so lange hält wie das Auto selber. Danach hat die Batterie noch nicht ausgedient. Es gibt weltweit zahlreiche Projekte und Anlagen mit Beteiligung der Automobilindustrie für eine Zweitnutzung – das sogenannte Second-life – im Bereich der stationären Energiespeicherung. Der Strom aus erneuerbaren Energiequellen wie Photovoltaikanlagen oder Windturbinen deckt sich nicht immer mit der Nachfrage und soll gespeichert werden. Zudem tragen Speicherbatterien zur Stabilisierung des zunehmend stärker belasteten Stromnetzes bei.

Recycling
Ist die Batterie definitiv an ihrem Lebensende angekommen, erfolgen Ausbau, Entladung und Zerlegung. Die Automobilimporteure sind zusammen mit der Stiftung Auto Recycling Schweiz und der EMPA daran, die Grundlagen für die künftige kostenlose Rücknahme und Verwertung zu erarbeiten. Hohe Kosten verursachen Ausbau und Transport. Für die Verwertung der Batteriezellen mit den wertvollen Rohstoffen stehen im Ausland bereits einige Firmen mit pyround hydrometallurgischen Prozessen bereit. Die einzige Batterierecyclingfirma in der Schweiz, die Batrec Industrie AG in Wimmis, verwertet bereits heute defekte und kritische Batterien und Module aus Fahrzeugen. Nur fehlt gegenwärtig noch der grosse Rücklauf, denn die Batterien halten länger als anfänglich gedacht. In ein paar Jahrzehnten werden die zurückgewonnenen Sekundärrohstoffe die Primärrohstoffe ersetzen. So schliesst sich der Stoffkreislauf.

Die Stiftung Auto Recycling Schweiz wurde 1992 von den offiziellen Automobil-Importeuren zur Förderung der umweltgerechten Entsorgung von Motorfahrzeugen gegründet. Im Stiftungsrat sind auto-schweiz, AGVS, ASTAG, ACS, TCS, Shredderverband und das Amt für Umwelt des Kantons Aargau vertreten.


Stiftung Auto Recycling Schweiz
Wölflistrasse 5
3006 Bern
Tel 031 302 36 24
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www.stiftung-autorecycling.ch

Weltpremiere ETV 216i: Erster Schubmaststapler der Welt mit fest verbauter Lithium-Ionen-Batterie

› Das kompakteste Fahrzeug seiner Klasse
› Revolutionäre Ergonomie für höchste Bedienerfreundlichkeit
› Maximale Rundumsicht für mehr Sicherheit und Produktivität im Lager

Jungheinrich präsentierte auf der LogiMAT 2018 mit dem ETV 216i den ersten Schubmaststapler der Welt mit serienmässig fest verbauter Lithium-Ionen-Batterie. Bei der Entwicklung des Fahrzeuges hat Jungheinrich konsequent die Vorteile der platzsparenden und leistungsfähigen Batterie-Technologie genutzt. Dadurch erhält der ETV 216i ein revolutionäres Fahrzeugdesign. Der Schubmaststapler der neuesten Generation verfügt über eine deutlich verbesserte Ergonomie. Bei der Konstruktion des Fahrzeuges hat Jungheinrich Ideen und Wünsche seiner Kunden direkt einfliessen lassen. So bietet der ETV 216i dem Fahrer signifikant mehr Bewegungsfreiheit und eine perfekte Rundumsicht. Besondere Bedienerfreundlichkeit und ein Höchstmass an Sicherheit im Lager sind das Ergebnis. Durch seine besonders kompakte Bauweise erreicht das Fahrzeug ein Höchstmass an Agilität im Lager. Gegenüber herkömmlichen Schubmaststaplern erreicht der ETV 216i eine deutliche Produktivitätssteigerung im Lager. Die im Fahrzeug vollintegrierten Lithium-Ionen-Batterien überzeugen gegenüber herkömmlichen Blei-Säure-Batterien durch höhere Lebenszeit, Wartungsfreiheit und bessere Performance. So werden Umschlagsleistung und Lagereffizienz gesteigert. Besonders kurze Ladeintervalle ermöglichen den 24/7-Einsatz, in dem der ETV 216i Lasten bis zu 1600 kg auf eine Hubhöhe von bis zu 10,7 Meter einlagern kann. Wie für alle Lithium-Ionen-Fahrzeuge gibt Jungheinrich auch für den ETV 216i seinen Kunden eine hundertprozentige Zufriedenheitsgarantie. Innerhalb der ersten sechs Monate nach Auslieferung haben Jungheinrich-Kunden volles Umtauschrecht und können jederzeit einfach und schnell auf die ursprüngliche Technologie zurückwechseln. So garantiert Jungheinrich einen leichten Wechsel ohne Risiko. Dr. Lars Brzoska, Vertriebsvorstand von Jungheinrich, erklärt:

«Der neue ETV 216i ist der jüngste Beweis für die Innovationskraft von Jungheinrich. Als erster Hersteller der Branche nutzen wir konsequent die Vorteile der Lithium-Ionen-Technologie schon beim Design unserer Fahrzeuge. Durch die fest verbaute Lithium-Ionen-Batterie ist der ETV 216i das kompakteste und leistungsfähigste Fahrzeug seiner Klasse. Jungheinrich- Kunden profitieren von besserer Ergonomie, leichterer Manövrierbarkeit und höherer Effizienz. Wir werden zukünftig auch bei anderen Fahrzeugtypen konsequent die Vorteile der Lithium-Ionen- Technologie im Designkonzept nutzen und damit eine völlig neue Generation von Flurförderzeugen schaffen.»

Über Jungheinrich
Jungheinrich, gegründet im Jahr 1953, zählt zu den weltweit führenden Lösungsanbietern für die Intralogistik. Mit einem umfassenden Portfolio an Flurförderzeugen, Logistiksystemen sowie Dienstleistungen bietet Jungheinrich seinen Kunden passgenaue Lösungen für die Herausforderungen der Industrie 4.0. Der Konzern mit Stammsitz in Hamburg ist weltweit in 39 Ländern mit eigenen Direktvertriebsgesellschaften und in über 80 weiteren Ländern durch Partnerunternehmenvertreten. Jungheinrich beschäftigt weltweit mehr als 16 000 Mitarbeiter.


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