Über 130 Mitarbeitende, dazu Vertretungen in über 40 Ländern. Die Rinco Ultrasonics AG aus Romanshorn gehört zu den weltweit führenden Unternehmen, wenn es um das Schweissen und Schneiden per Ultraschall geht. Tätig im B2B-Bereich (Business to Business), kennen viele Endverbraucher:innen die Firma nicht. Sehr wohl aber die Produkte, vornehmlich aus Kunststoff, die mit den Geräten aus Romanshorn hergestellt worden sind: von der so wichtigen aber ungern getragenen Gesichtsmaske während der Pandemie bis hin zur Kaffeemaschine und dem WLAN-Router.

Servomotor statt Luftdruck
Das 1976 gegründete Unternehmen wäre heute nicht so erfolgreich, wäre es nicht immer mit der Zeit gegangen. Aktuell spürt die Kundschaft der Rinco Ultrasonics AG vor allem zwei Entwicklungen: gestiegene Energiepreise und den Trend zur Nachhaltigkeit.

«Das hat direkte Auswirkungen auf unsere Produktpalette»

erklärt CEO Serge Patamia. Die Schweiss- und Schneidemaschinen von Rinco werden klassischerweise mit Luftdruck betrieben. Die Aufbereitung von Luftdruck braucht aber viel Energie. Deshalb hat das Unternehmen vor bald zehn Jahren eine neue Serie an Geräten lanciert, die mit einem Servomotor laufen, und damit 78 Prozent weniger Strom verbrauchen.

«Die Nachfrage nach dieser Electrical Motion-Serie hat in den vergangenen Jahren stark zugenommen»

sagt Patamia.

Anpassungen sind aber auch aufgrund von Umweltschutzbestrebungen nötig. So sind Bio- und Recycling-Kunststoffe in den letzten Jahren immer populärer geworden. Diese zu bearbeiten benötigt oft eine andere Frequenz von Ultraschall als bei gängigen Kunststoffen.

«Da Rinco Ultrasonics-Geräte sowohl für 20 kHz, 35 kHz als auch für 70 kHz anbietet, können wir bei einer Umstellung unkompliziert helfen»

sagt CEO Patamia.

Wandel in der Automobilbranche
Zu einem Wandel hat die Nachhaltigkeit auch in der Automobilbranche geführt. Mit dem Aufkommen von Parksensoren und -Kameras sollten mit Ultraschall die entsprechenden Aussparungen in die bereits lackierten Stossstangen und Stossdämpfer gestanzt werden.

«Und zwar alles ohne Markierungen zu hinterlassen»

erklärt Patamia. Es folgten Tests in Romanshorn, die zeigten, dass die per Servo angetriebenen Geräte dieser Herausforderung durchaus gewachsen sind, weil sie viel präziser gesteuert werden können als die mit Luftdruck betriebenen Klassiker. Auch mit den E-Autos hat ein Wandel in der Produktion eingesetzt.

«Kund:innen streben danach, Fahrzeuge leichter zu bauen, um deren Effizienz zu steigern. Deshalb kommen vermehrt Kunststoffbauteile und das Ultraschallschweissen zum Einsatz. So können beispielsweise Verbindungselemente wie Schrauben eingespart werden»

erklärt Patamia.